La struttura della barra di barra in acciaio, filettatura e rettifica della linea di produzione

La linea di produzione di barra, filettatura e rettifica in acciaio si basa su un design modulare. Ogni unità funzionale viene interconnessa attraverso la trasmissione meccanica e i sistemi di controllo elettrico, formando una catena di elaborazione completa dall'ingresso di materie prime all'uscita del prodotto finito. La struttura specifica può essere divisa in sei parti principali:

Il sistema di alimentazione è la fase iniziale della linea di produzione, responsabile del trasporto di barre in acciaio in bundle in modo ordinato al flusso di elaborazione. È costituito da:

• Rack di conservazione delle materie prime:Progettato con una struttura in acciaio inclinata e cuscinetti a sfera installati nella parte inferiore, supporta barre in acciaio grezzo con diametri di 12-50 mm e lunghezze di 6-12 m. La gravità consente alle barre di acciaio di rotolare naturalmente in posizione di separazione.
• Dispositivo di separazione automatica:Composto da aste di spinta pneumatiche e sensori a infrarossi. Quando il sensore rileva la spaziatura tra le barre di rinforzo, l'asta di spinta rilascia una barra alla volta, impedendo gli inceppamenti causati da più barre che si accumulano.
• Traccia a rulli del trasporto guida:Gli alberi a rulli in metallo con superfici in gomma resistenti all'usura sono guidati dal motore per il trasporto orizzontale. La spaziatura delle tracce a rulli può essere regolata per abbinare il diametro della barra, garantendo un trasporto regolare.

L'unità di segale è fondamentale per il taglio a lunghezza fissa delle barre di rinforzo, con un design rigido del telaio per mantenere l'accuratezza.

• Frame di cavalletto a due colonne:Realizzato in ghisa ad alta resistenza, con colonne e traverse rigidamente imbullonate per prevenire vibrazioni o deformazioni durante il segatura, garantendo un supporto stabile alla lama.
• Sew Blade Assembly:Include lame di sega in lega ad alta velocità (diametro 300–500 mm), un motore del mandrino (5,5-11 kW) e un sistema di raffreddamento. La velocità della lama (1.000–2.800 r/min) è regolabile tramite conversione di frequenza. Il raffreddamento è fornito da ugelli di tipo spray.
• Meccanismo di serraggio idraulico:I morsetti simmetrici su entrambi i lati, alimentati da cilindri idraulici, regolano automaticamente la forza di serraggio in base al diametro della barra (5-30 kN) per prevenire il movimento durante il taglio.
• Sistema di posizionamento laser:Un emettitore laser e un ricevitore alla voce di segatura forniscono feedback in tempo reale sulla posizione della barra. In combinazione con un mangime per servo-controllato, l'errore di lunghezza di taglio è inferiore o uguale a ± 1 mm.

Questi collegano le unità di elaborazione per mantenere il flusso di lavoro.

• Trasportatore a catena:È costituito da una catena, un pignone e un motore di trasmissione, con pinze installate a intervalli per spingere le barre lungo la pista. La velocità di trasporto (0,5-2 m/min) corrisponde al ritmo di elaborazione di ciascuna unità.
• Meccanismo di lancio:Un telaio di lancio idraulico tra le unità di segatura e filettatura ruota le barre di 90 gradi, allineandole con l'asse della ruota di filo per la forza uniforme durante la filettatura.
• Posizionamento Paffle:Situato all'ingresso di ciascun processo, il deflettore regolabile servo-controllato limita precisamente la lunghezza dell'estensione della barra per la filettatura e la macinazione.

Esegui elaborazioni fine sulle estremità e le superfici della barra.

• Set di ruote in filo d'acciaio:Due ruote controprotanti da 200 mm con fili da 0,3 mm, che funzionano a 1.500 r/min, rimuovono ossido e ruggine.
• Set di ruote macinate:Include una ruota piatta per la macinazione della faccia terminale e una ruota cilindrica per la macinazione di fine esterno. La dimensione della grinta 80–120 mesh garantisce la rugosità superficiale RA inferiore o uguale a 3,2 µm.
• Set di lucidatura delle ruote in fibra:Le ruote in fibra di nylon migliorano la finitura della superficie finale a RA 1,6 µm, soddisfacendo i requisiti per giunti ad alta resistenza.
• Copertura protettiva:L'alloggiamento in metallo completamente chiuso con fodera che assorbiva il suono riduce il rumore fino a 85 dB. Gli ugelli ad aria compressi incorporati soffiano i detriti macinati.

Il sistema di controllo coordina il funzionamento dell'intera linea.

• Cabinet di controllo PLC:SIEMENS S7-1200 PLC con un HMI touch-screen da 10 pollici per impostazione dei parametri, monitoraggio dello stato e allarmi di guasto.
• Servo Drive System:Controlla l'alimentazione, il segale, il threading e altre operazioni, con una frequenza di risposta maggiore o uguale a 1 kHz per l'accuratezza del movimento.
• Sensori e attuatori:Sensori di distanza laser, sensori di pressione, interruttori di prossimità, oltre a valvole a solenoide pneumatica e valvole proporzionali idrauliche per un controllo preciso.
• Terminali e dissipazione del calore:Terminali modulari per una facile manutenzione e una ventola del flusso assiale per mantenere la temperatura dell'armadio inferiore o uguale a 40 gradi, proteggendo l'elettronica.

Ogni unità forma un sistema a circuito chiuso attraverso collegamenti meccanici e trasmissione del segnale elettrico. Ciò non solo garantisce l'accuratezza di ciascun processo, ma consente anche l'automazione a pieno processo, formando le basi per il funzionamento efficiente e stabile della linea di produzione.