Integrazione efficiente migliora significativamente la capacità di elaborazione
La linea di produzione integra i tre processi di segatura, threading e macinazione in un flusso di lavoro automatizzato continuo, eliminando il costo del tempo del trasferimento manuale e la commutazione del processo nell'elaborazione tradizionale. Ci vogliono solo 40 secondi perché una singola barra in acciaio venga elaborata dalla materia prima all'output del prodotto finito. Tra le 8.000 e le 10.000 barre di acciaio possono essere elaborate in un solo giorno (8 ore), con capacità di produzione da 3 a 5 volte superiore a quella della modalità "Manuale a macchina singola +". Nel frattempo, l'attrezzatura supporta un funzionamento continuo di 24 ore. In combinazione con il rack di alimentazione automatico, può raggiungere una elaborazione incustodita, soddisfacendo efficacemente le esigenze centralizzate di offerta di progetti su larga scala.
Il controllo preciso garantisce una qualità di elaborazione stabile
Con la collaborazione del sistema di controllo numerico e dell'hardware ad alta precisione, la linea di produzione raggiunge il controllo di qualità durante l'intero processo. Il processo di segale adotta il posizionamento laser e una trasmissione del servomotore. L'errore di lunghezza di taglio è inferiore o uguale a ± 1 mm e la deviazione di verticalità del taglio è inferiore a 0,5 gradi. Il processo di threading raggiunge un'accuratezza del diametro del thread del grade IT8 e una pienezza del profilo del filo di oltre il 95% attraverso la regolazione adattativa della velocità di rotazione e della pressione di rotazione del filo. Il processo di macinazione utilizza il trattamento di classificazione delle ruote a più stazione, con la finitura della superficie finale che raggiunge RA1,6 μm, soddisfacendo i requisiti di processo per connessioni ad alta resistenza. Il meccanismo di ispezione reciproca tra i processi intercetta i prodotti non conformi in tempo reale, mantenendo il tasso di qualificazione del prodotto finito stabile a oltre il 99,5%.
Adattamento intelligente per diverse esigenze
L'attrezzatura presenta una forte compatibilità e regolabilità, in grado di elaborare vari profili come acciaio rotondo e acciaio filettato con diametri che vanno da 12 a 50 mm e supporta materiali a barre di acciaio tradizionale come HRB400E e HRB500. Insando i parametri tramite il touchscreen o importando disegni CAD, il sistema può cambiare rapidamente la lunghezza di taglio (500-12.000 mm), le specifiche del filo (M16 - M36) e le modalità di macinazione. Per scenari ad alta precisione come ponti e ferrovie ad alta velocità, è possibile selezionare la "modalità di precisione", mentre per gli edifici ordinari, è possibile selezionare la "modalità ad alta efficienza". L'elaborazione del prodotto multi-specificazione può essere completata senza cambiare stampo.
Basso consumo e risparmio energetico, riducendo i costi operativi complessivi
La linea di produzione adotta motori a frequenza variabile e una struttura di trasmissione ottimizzata, riducendo il consumo di energia dell'unità del 30% rispetto alle singole macchine tradizionali. Il consumo di energia per la lavorazione di ogni tonnellata di barre d'acciaio non è più di 8 chilowattora. Parti a rischio di usura come lame di sega e ruote rotanti del filo possono essere sostituite con precisione attraverso un monitoraggio di usura intelligente, estendendo la loro durata di servizio del 20%. Il sistema di riciclaggio automatico di alimentazione e rifiuti riduce i rifiuti della barra di acciaio, aumentando il tasso di utilizzo del materiale dall'85% a oltre il 95%. Sulla base di calcoli completi, l'attrezzatura può recuperare parte dell'investimento attraverso risparmi energetici e materiali entro un anno di attività.
Sicuro e affidabile, garantendo un ambiente di lavoro amichevole
Il design protettivo completamente chiuso isola l'area di elaborazione dagli operatori. Le limature di ferro e la polvere generate durante la segazione e la macinazione vengono raccolte in una scatola di riciclaggio dedicata attraverso un sistema di pressione negativa. La concentrazione di polvere nel seminario è inferiore a 10 mg/m³, soddisfacendo gli standard di salute professionale. L'attrezzatura è dotata di sette dispositivi di sicurezza, come guardie manuali del sensore a infrarossi e pulsanti di arresto di emergenza. Si chiuderà immediatamente quando una persona si avvicina a un'area pericolosa o quando l'attrezzatura malfunziona, con un tempo di risposta inferiore a 0,1 secondi. Il rumore operativo è controllato al di sotto di 85 decibel per ridurre al minimo l'interferenza con l'ambiente circostante.
La progettazione della struttura modulare consente ai componenti di base (come unità di segatura e meccanismi di threading) di essere smontati e sostituiti rapidamente, con la manutenzione giornaliera che non richiede strumenti professionali. Il modulo Internet of Things integrato carica i dati operativi dell'attrezzatura in tempo reale. Il tempo medio di riparazione degli errori è inferiore a 30 minuti. L'attrezzatura supporta anche il funzionamento e la manutenzione remoti, consentendo ai tecnici del produttore di aiutare a risolvere i problemi tramite il cloud, riducendo le perdite di tempo di inattività.
Dal miglioramento della capacità produttiva alla garanzia della qualità, della conservazione dell'energia e della riduzione dei costi al funzionamento e alla manutenzione sicuri, la linea di segatura della barra in acciaio, il threading e la macinazione della linea di produzione con i suoi vantaggi a tutto tondo per le prestazioni a tutto tondo hanno ridefinito gli standard di efficienza e la linea di base della qualità della barra d'acciaio, diventando attrezzature chiave nel processo di industrializzazione moderna dell'edificio.