Poiché l'attrezzatura principale per l'automazione della lavorazione della barra in acciaio, la manutenzione e la manutenzione del segale della barra in acciaio, del filettatura e della rettifica della linea di produzione devono affrontare molteplici aspetti, tra cui struttura meccanica, sistemi elettrici e componenti idraulici/pneumatici. Ciò garantisce l'accuratezza dell'elaborazione (come la precisione del thread e la verticalità della segheria) e la produzione continua. Quello che segue è un piano di manutenzione dettagliato:
Punti chiave per la manutenzione del sottocomponente
Lama segata: Pulire i detriti in acciaio tra i denti e verificare la chipping o le crepe. Se l'usura supera un terzo, sostituire prontamente la lama.(Nota: materiali diversi sono adatti a diverse barre d'acciaio. Ad esempio, le lame in acciaio ad alta velocità sono adatte per HRB400E, mentre le lame in carburo di tungsteno sono migliori per le barre ad alta resistenza.)
Piattaforma di segatura: Rimuovi i limature di ferro, verificare la permanenza nel deflettore di posizionamento e assicurarsi che l'errore di lunghezza di taglio sia inferiore o uguale a ± 1 mm.
Manutenzione settimanale
Regolare la tensione della lama (in genere 25-30 MPa) per prevenire allentamento (causando oscillazione) o sovraccarico (causando rottura).
Ispezionare il cilindro dell'alimentazione per assicurare il sollevamento regolare senza bloccare. Sostituire le guarnizioni se viene rilevata la perdita di olio.
Meccanismo di threading - Garantire la qualità del filo
Filo morire: Utilizzare un pennello dedicato per pulire i documenti di ferro all'interno della cavità. Applicare un agente di rilascio (ad es. Polvere di grafite) e verificare i profili del filo intatti. Sostituire immediatamente se compaiono filetti spogliati o rotti.(Mantieni 2–3 set di ricambio dello stesso modello per la rotazione.)
Manica guida: Pulisci la parete interna per garantire l'accurata alimentazione della barra in acciaio ed evitare le linee del filo diagonale.
Meccanismo di macinazione - Garantire la piattaforma del viso finale
Ruota macinata: Pulire la polvere aderente e ispezionare l'usura irregolare. Regolare l'angolo della ruota se necessario. Il runout radiale dovrebbe essere inferiore o uguale a 0,5 mm.
Pipeline di rimozione della polvere: Assicurare un flusso d'aria liscio per prevenire l'accumulo di polvere, che può influire sulle prestazioni e sulla durata della vita.
Manutenzione settimanale
Controllare la temperatura del cuscinetto del motore di macinazione (non deve superare i 70 gradi durante il funzionamento). Ascolta suoni anormali e applica grasso se necessario.
Regolare l'altezza del rullo del trasportatore in modo che l'asse della barra di acciaio si allinei con la linea centrale dell'attrezzatura (deviazione inferiore o uguale a 1 mm).
Verificare l'accuratezza del posizionamento ripetuta del deflettore (inferiore o uguale a ± 0,5 mm) e correggere le deviazioni tramite i parametri del sistema di controllo.
Sistema idraulico
Controllare il livello dell'olio nel mantenimento del serbatoio ai due terzi sul calibro. La temperatura dell'olio normale è di 30-55 gradi. Fermare la macchina e controllare il sistema di raffreddamento se la temperatura supera i 60 gradi.
Sostituire l'elemento del filtro dell'olio ogni 500 ore e modificare ogni anno l'olio idraulico (viscosità consigliata: 32# o 46# olio anti-astratto). Pulisci il serbatoio prima di riempire.
Sistema pneumatico
Svuotare la condensa dal serbatoio del gas prima del funzionamento quotidiano.
Monthly: sostituire l'elemento filtro nel separatore olio-acqua.
Sistema elettrico
Weekly: controllare la pressione della valvola del regolatore (di solito 0,6-0,8 MPa).
Apri l'armadio elettrico, spegnere la polvere con aria compressa e ispezionare i contattori/relè per l'ossidazione. Sabbia leggermente con carta vetrata fine se necessario.
Controllare le temperature del modulo del servomo e del modulo di trasmissione (inferiore o uguale a 60 gradi), assicurarsi che i collegamenti del cavo siano sicuri e confermassero la resistenza di messa a terra inferiore o uguale a 4Ω.
Fissaggio strutturale (ogni sei mesi)
Ispezionare e serrare i bulloni sul telaio dell'attrezzatura e le guide di guida utilizzando coppia specificata (EG, bulloni M12: 35–40 N · m) per evitare l'allentamento delle vibrazioni.
Esaminare la lubrificazione della ferrovia di guida. Se si trova la ruggine, lucidare una pietra oleosa fine e applicare olio di guida guida specializzato per garantire un movimento del cursore liscio.
Manutenzione in condizioni di lavoro speciali
Operazioni ad alto carico(ad es. Output giornaliero maggiore o uguale a 50 tonnellate):
Accorciare i cicli di sostituzione delle lame di sega e il threading muore a 70% dell'intervallo normale. Aumenta la lubrificazione giornaliera delle parti chiave.
Tempi di inattività a lungo termine(Maggiore o uguale a 15 giorni):
Rimuovere e conservare le lame di sega e il threading stampi in un luogo asciutto con inibitore della ruggine. Trasportatore di copertura e binari di guida con pellicola a prova di umidità. Scollegare la potenza principale e collegare un segno di "manutenzione di spegnimento".
Registri e standard di manutenzione
Stabilire unRegistro di manutenzione dell'attrezzaturaPer tenere traccia delle date di manutenzione, delle procedure, dei modelli di parti sostituiti e dei nomi degli operatori per la tracciabilità.
Sviluppare aProcedura di risposta ai guasti:
Ad esempio, se le marmellate della lama della sega, premere immediatamente la fermata di emergenza. Verificare la deformazione della barra in acciaio o il danno alla lama della sega. Riavvia solo dopo aver risolto il problema.Non forzare un ripristino del sistema.
Implementando le pratiche di manutenzione mirate di cui sopra, i tassi di fallimento delle apparecchiature possono essere ridotti a meno o uguali all'1% al mese. La durata di servizio dei componenti di base può essere estesa (ad esempio, lama della sega maggiore o uguale a 5.000 tagli; threading muore maggiore o uguale a 8.000 usi), garantendo un funzionamento a lungo termine stabile della linea di produzione.
